APPCC em 12 passos

Por 14 de julho de 2020julho 20th, 2020Destaques, Gestão da Qualidade, Gestão de Riscos
apcc haccp

A APPCC é uma metodologia bastante conhecida nas indústrias de alimentos, principalmente por fazer parte dos PAC’s (Programas de Autocontrole) exigidos pela legislação que regulamenta a fiscalização e inocuidade dos alimentos. Isto mostra o quão relevante essa ferramenta é para a gestão da qualidade e gestão de riscos. Neste artigo, vamos conhecer as principais características teóricas e práticas dessa técnica, dentre elas, os 12 passos da APPCC.

A SIGLA APPCC

APPCC é o acrônimo para Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, uma tradução para Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP). Adotado por empresas no mundo todo, o APPCC é um sistema que permite identificar, avaliar e controlar os perigos e pontos críticos do início ao fim de um sistema de produção. O objetivo principal é minimizar os riscos através de controles, sendo possível garantir a qualidade e segurança de um produto final.

APPCC significado da sigla

O importante deste sistema é que ele permite que os possíveis riscos e perigos de todo processo sejam identificado, avaliados e controlados. Dessa forma é muito mais eficiente ao garantir a qualidade e segurança do produto final e evitando desperdícios de produção.

A ORIGEM

A origem do HACCP tem suas raízes entre as décadas de 50 e 60. Primeiramente, impulsionado pelos avanços na gestão da qualidade nas indústrias. Um marco na história é a revolução nas indústrias japonesas voltado a Gestão Total da Qualidade (TQM). Esses avanços muito se devem ao desenvolvimento de teorias e sistemas pelo Dr. W. E. Deming e outros grandes nomes da área.

Mas, de fato o acontecimento que de fato consolidou e impulsionou o sistema HACCP ou APPCC foi em 1960. Em um momento de grande desenvolvimento tecnológico prestes a inaugurar a primeira viagem espacial tripulada, a NASA tinha como necessidade um sistema que garantisse uma segurança total dos alimentos que seriam consumidos pelos astronautas no espaço.

A Pillsbury Company, responsável por essa missão, descobriu um sistema de análise usada para o fornecimentos médicos pelo Centro de Desenvolvimento e Pesquisa Natick das Forças Armadas dos Estados Unidos da América: o FMEA (Failure, Mode and Effect Analysis). Esse modelo tinha o objetivo de investigar todas as formas possíveis que um sistema poderia falhar e as suas possíveis consequências. No entanto, antes da implementação dos processos.

Foi verificado e reconhecido pela Pillsbury a eficiência do FMEA, mas foi necessária modificações para atender as exigências da NASA, surgindo assim o que conhecemos hoje de HACCP. De acordo com a FAO, foi somente em 1971 em que o conceito foi apresentado publicamente pela Pillsbury, a partir desse acontecimento a metodologia passou a ser requisitada. Sendo, primeiro, adotada pela FDA (Food and Drug Administration) e depois por outras grandes entidades influentes na área de alimentos.

Atualmente, o HACCP ou APPCC é adotada e recomendada por importantes organismos internacionais, como a Organização Mundial do Comércio (OMC), a Organização Mundial da Saúde (OMS) e a Organização das Nações Unidas para Alimentação e Agricultura (FAO).

Características e benefícios

O APPCC é um sistema que possui uma série de etapas que envolve todos os processos na indústria, ou seja, desde a aquisição de matéria prima ao consumo do produto final pelo cliente. Entre as característica do método, pode ser afirmado que ele é:

racional, por basear-se em dados científicos e registrados, lógico e
compreensível por considerar ingredientes, processos e usos dos produtos, é contínuo, isto é, os problemas são detectados e imediatamente corrigidos, e sistemático, por ser um plano completo, passo a passo desde a matéria prima até a mesa do consumidor.

Larissa Lagoa Ribeiro-Furtini, Luiz Ronaldo de Abreu

Para Furtini e Abreu, o método traz inúmero benefícios, como:

  • Garantia da segurança dos alimentos;
  • Diminuição de custos operacionais (evita destruição, recolhimento e, às vezes, reprocessamento);
  • Redução no número de análises;
  • Redução de perdas de matérias primas e produtos;
  • Maior credibilidade junto ao cliente;
  • Aumento da competitividade na comercialização, isto porque atende a obrigatoriedades para exportação e a requisitos legais internos como a Portaria 46/98 e externos como o Codex, Mercosul e Comunidade Européia.

Os 12 passos da APPCC

No tópico anterior vimos que a APPCC é uma metodologia sistemática a qual possui várias etapas e procedimentos em sua execução. A sua implantação é da mesma forma.

E para por de fato em prática o APPCC é preciso delegar a um profissional que seja competente e conhecedor do sistema. É importante, também, que seja alguém capaz de trabalhar em equipe. Neste caso, o trabalho em equipe e a capacitação do grupo serão fundamentais para que todas as etapas ocorram com sucesso. Outro fator importante, é que a indústria precisa estar comprometida de estar em conformidade com a legislações referentes ao seu setor.

Com as atividades delegadas a um profissional qualificado e o apoio da Alta direção é a hora de seguir para os 12 passos da APPCC, como podemos ver ilustrado abaixo:

os 12 passos para usar a APPCC

Os 12 passos compreende duas etapas que seguem uma sequência lógica. A primeira etapa compreende as ações bases, necessárias para implementação do sistema. A segunda etapa, compreende os 7 princípios da APPCC. Em síntese, a primeira parte é a estrutura para a plicação dos princípios, a segunda etapa.

Etapa 1

Passo 1 – Formação de Equipe

Para desenvolver o plano APPCC a ser aplicado é necessário ter uma equipe capacitada e com conhecimento na área da segurança alimentar. Neste momento, ter uma equipe multidisciplinar, com profissionais na área de alimentos, qualidade, processos, manutenção e etc, passa a ser um requisito. Isto por que será de grande importância ter conhecimentos e experiências disponíveis para a elaboração do plano.

Passo 2 – Descrição do produto

Uma descrição completa do produto deve ser elaborada. Nenhuma informação relevante para a segurança deve ser esquecida. Como exemplo: composição, estrutura físico-química, tipos de tratamento (térmico, congelamento, salmoura, etc), embalagem, validade, condições de armazenamento e método de distribuição.

Passo 3 – Identificação da intenção de uso

Neste passo, deve ser identificadas a intenções de usos do produto pelo cliente ou consumidor final. Ou seja, é descrever como o produto será consumido, assegurando que não haja riscos ao ingerir os alimentos.

Passo 4 – Construção do Fluxograma de processos

Após a descrição e conhecimento completo do produto, será a hora de ilustrar todo o processo de produção. O fluxograma devera apresentar visualmente como se dá o processos criativo. Como a APPCC é um sistema que envolver de forma geral as operações é importante considerar as etapas que envolvem desde a aquisição da matéria prima até chegar ao consumidor final.

Passo 5 – Confirmação in loco do Fluxograma

Após o fluxograma estar pronto e em mãos a equipe deverá verificar in loco se tudo o que está ilustrado de fato representa a realidade dos processos. Se houver divergência será necessário retornar ao passo anterior e fazer as alterações necessárias até que todas as etapas sejam validadas.

Com o fluxograma validado in loco, é hora de seguir para segunda etapa!

Etapa 2 / 7 princípios

Passo 6 – Identificação e Avaliação dos Perigos

Nesta etapa será feita uma identificação e avaliação de todos os perigos possíveis em cada etapa dos processos. Por isso, é necessário que seja feita com cautela e atenção, para que nenhum possível perigo passe despercebido.

Segundo a FAO, ao conduzir a análise de perigo, sempre que possível, deve ser incluído o seguinte:

  • “a provável ocorrência de perigos e a gravidade de seus efeitos adversos à saúde;
  • a avaliação qualitativa e / ou quantitativa da presença de perigos;
  • sobrevivência ou multiplicação de microrganismos de interesse;
  • produção ou persistência de toxinas, produtos químicos ou agentes físicos nos alimentos; e,
  • condições que levam ao ponto acima.”

Passo 7 – Identificação dos PCCs

Os PPCs são os pontos críticos de controle. Eles são caracterizados por serem críticos a saúde e segurança e precisam ser minimizados ao máximo possível. Para realizar esse a identificação será necessário utilizar como ferramenta a Árvore de Decisões, que possibilita a criação de uma mapa que mostra os possíveis resultados a partir de variadas decisões.

Passo 8 – Estabelecimento dos Limites Críticos

Nesse passo será definido o que é ou não aceitável dentro dos PCCs definidos no passo 7. Portanto, esses critérios podem ser relacionados a valores de temperatura, tempo, nível de umidade, textura, cor e etc.

Passo 9 – Estabelecimento dos Procedimentos de Monitoração

Para cada PCC deverá ser estabelecido um procedimento de medição e monitoramento, para garantir que se mantenham dentro dos limites aceitáveis. No documento de procedimentos de monitoramento deverá estar descrito o que está sendo monitorado, como está sendo realizado o monitoramento, a frequência e o profissional responsável.

Passo 10 – Estabelecimento das Ações Corretivas

Ações deverão ser estabelecidas para cada PCC. Elas devem garantir que os desvios, quando ocorridos, sejam lidados de maneira eficaz. Toda ação corretiva deverá ser documentada.

Passo 11 – Estabelecimento de Procedimentos de Verificação

Tendo as etapas anteriores estabelecidas, será feito, posteriormente, uma verificação de tudo o que já foi realizado. Portanto, é preciso estabelecer como serão os métodos de verificação. Essa etapa, envolve a análise do planejamento e execução do APPCC, para garantir a eficiência dos processos estabelecidos. Ou seja, são ações que incluem a revisão do sistema e registros, desvios e se os PCCs estão sendo controlados.

Passo 12 – Estabelecimento dos Procedimentos de Registro

O Estabelecimento dos procedimentos de registro é a última etapa, porém não menos importante. Ela será essencial para que todo o sistema funcione. Portanto, deve ser estabelecido todo o procedimento de documentação e registro. Por exemplo, todos os documentos gerados a partir das etapas anteriores devem ser devidamente registrados e geridos. São elementos chaves para que todos os processos sejam eficientes.

Dependendo do tamanho da organização sera necessário ter o apoio de um sistema de gestão de documentos, como o MaxDoc, um software de padronização, monitoramento e controle de todos os processos e procedimentos de sua organização em um só lugar!


Chegamos ao fim deste artigo, e em conclusão, podemos assegurar a importância do sistema APPCC para a garantia da qualidade e segurança dos produtos destinados ao consumidor final. Para saber mais sobre a importância de ter uma boa técnica para colocar em prática a gestão de riscos, leia o artigo Ferramentas para a Gestão de Riscos.

%d blogueiros gostam disto: