A manutenção centrada em confiabilidade é um método quantitativo usado por grandes organizações para otimizar seus procedimentos de manutenção nos ativos do negócio. Dessa forma, o intuito é fazer com que essas manutenções custem o menos possível e resultem em uma máxima produtividade.  

O que é manutenção centrada em confiabilidade? 

A manutenção centrada em confiabilidade (MCC ou RCM, de reliability centered maintenance) é uma metodologia para gestão de ativos. Ela reúne as melhores técnicas de manutenção de equipamentos e estrutura as alternativas mais indicadas para os ativos de uma empresa.  

O intuito da RCM é fazer com que os equipamentos tenham uma longa vida útil e entreguem o máximo de produtividade possível. Para isso, o método faz um estudo com os ativos para encontrar quais são os principais problemas e suas causas raízes.  

Com isso, a ferramenta ajuda na priorização de equipamentos mais críticos e na solução rápida de eventuais problemas, pois cria uma metodologia de manutenção realmente assertiva, direcionada à raiz da falha.  

Nesse sentido, a manutenção centrada em confiabilidade se estrutura em 6 pilares: 

  1. Análise de falhas;
  2. Análise das causas raízes;
  3. Análise crítica dos resultados;
  4. Definição dos critérios de prioridade;
  5. Análise de erros e recorrência;
  6. Definição dos métodos de manutenção e prevenção.  

Ferramentas de Gestão e Qualidade

Qual é o objetivo do RCM? 

Como o nome sugere, a manutenção centrada na confiabilidade tem como objetivo garantir que os equipamentos e máquinas de uma empresa sejam confiáveis e estejam disponíveis. Ou seja, a RCM trabalha para que os ativos sejam mais produtivos e durem por mais tempo, isso com o mínimo possível de recursos.  

Dessa forma, entre os objetivos da manutenção centrada em confiabilidade, é possível citar: 

  • Aumentar o tempo de vida útil dos equipamentos; 
  • Diminuir os custos com manutenção e substituição de ativos; 
  • Aumentar produtividade; 
  • Melhorar os procedimentos de manutenção de equipamentos;  
  • Encontrar e solucionar falhas antes delas se desenvolverem.  

Como fazer uma manutenção centrada na confiabilidade? 

Uma manutenção eficiente não será a mesma para dois tipos de equipamentos diferentes. Isso quer dizer que a premissa da manutenção centrada na confiabilidade é a personalização: cada ativo deve ter um procedimento próprio, que respeite suas características.  

Para isso, a empresa não pode esquecer que o princípio da personalização é a coleta de dados. Dessa forma, ela precisa estar preparada para coletar os dados de uso de seus equipamentos, principalmente para que ela possa entender o grau de desgaste desses ativos.  

Nesse sentido, além de atender aos seis pontos que a RMC deseja responder, a prática da manutenção centrada na confiabilidade é baseada em: 

  • Procedimentos baseados em dados: a manutenção deve, sobretudo, ser preditiva e assertiva. A rápida detecção de falhas só é possível pela avaliação de histórico e interpretação de dados.
  • Consideração das características dos equipamentos: cada equipamento terá a sua “manutenção ideal”. As práticas de RMC devem considerar o desempenho dos ativos e suas características primordiais (vida útil, capacidade de produção…). 
  • Análise de falhas e efeitos: o princípio do RMC é a análise de falhas e efeitos. Cada problema do ativo terá uma consequência, isso para priorizar tipos de manutenção e solucionar as falhas mais graves. A Matriz FMEA é uma ferramenta poderosa nesse tipo de análise.  
  • Análise de causas raízes: todas as falhas acontecem por uma razão. Descobrir essas causas raízes é importante na manutenção centrada na confiabilidade, pois com ela será mais fácil criar procedimentos que vão no centro do problema, impedindo que essas falhas se desenvolvam. Nesse caso, inúmeras ferramentas podem ajudar, como os 5 Porquês ou o Diagrama de Pareto.  

Com esses princípios em mente, podemos seguir para o passo a passo de como fazer uma RCA:  

Leia também: Análise de Causa Raiz (RCA): O que é, como fazer e principais métodos 

1. Escolha e análise de equipamentos

Os equipamentos que passarão pela metodologia RMC devem ser previamente definidos e analisados conforme uma série de critérios de avaliação, estruturados pela própria empresa de acordo com seu contexto. Geralmente esses critérios são pré-determinados pelas diretrizes do setor, mas é possível adaptá-los da melhor maneira.  

Nesse sentido, os ativos escolhidos costumam ser os que mais apresentam falhas e demandam custos altos de manutenção. Nesse momento, é importante que os equipamentos sejam avaliados em consonância com o funcionamento de todo o seu sistema e outros componentes.  

Para fazer a análise dos equipamentos, será necessária a realização de uma análise da documentação de cada ativo avaliado. Nessa fase, a organização precisa responder: 

  • Como os equipamentos funcionam; 
  • Quais são os componentes do sistema; 
  • Quais são as recomendações de uso de fábrica; 
  • Qual o índice de produtividade que aquele equipamento está entregando; 
  • Como o equipamento está sendo usado naquele momento.

2. Monitoramento dos ativos e coleta de dados

É comum que as empresas queiram investir e criar procedimentos de manutenção para os equipamentos que mais apresentam falhas e defeitos. Portanto, para levantar dados sobre as razões dessas falhas, será necessário fazer um monitoramento completo dos ativos.  

O monitoramento baseia-se em rastreamento e detecção. Nesse momento, contar com a ajuda de tecnologias que fazem que ajudam na coleta e tratamento de dados é muito interessante, principalmente se a solução permitir a análise em tempo real.  

A fase de monitoramento é a base para toda a análise crítica e criação do plano de manutenção baseado em confiabilidade. Assim, a organização deve garantir que ela descubra a importância de cada ativo dentro do sistema, e rastreie informações suficientes para verificar de onde as falhas estão surgindo.  

3. Análise das falhas e das causas raízes

A coleta de dados e o monitoramento do comportamento dos ativos ajudará a organização a passar para a próxima etapa: análise das falhas e das causas raízes. Nesse sentido, olhando para o padrão de comportamento dos problemas apresentados, será possível traçar análises sobre o que pode estar acontecendo com os equipamentos  

Nesse momento, o indicado é que as organizações usem a Matriz FMEA para monitorar ocorrência, severidade e detecção e, assim, criar o índice de prioridade, que ajudará na priorização de problemas, mostrando os componentes que mais precisam de atenção.  

Além disso, é importante que a análise de falhas considere as seguintes métricas: 

  • MTBF: tempo médio entre as falhas;  
  • Confiabilidade horizontal: métrica quantitativa que mostra a capacidade de operação de um equipamento dentro de um determinado período de tempo. 
  • MTTR: tempo médio de reparo; 
  • Gráficos e relatórios: ajudarão na visualização dos resultados das análises feitas nos equipamentos.  

4. Avaliação dos equipamentos conforme o seu risco

Os resultados de todas as avaliações feitas devem ser colocados em um diagrama que permita a visualização. Nesse sentido, o comum é o uso de seis gráficos que mostram o comportamento das falhas em relação ao tempo.  

Os gráficos ficarão da seguinte maneira:  

Com os gráficos, a empresa conseguirá caracterizar as falhas em 3 tipos: 

  • A: equipamentos com falhas de alto impacto, que geram prejuízos severos para a organização.  
  • B: equipamentos com falhas de impacto médio. 
  • C: equipamentos com falhas de baixo impacto, em que os prejuízos não afetam tanto a produtividade e os resultados da empresa. 

Para categorizar, basta olhar para o formato do gráfico resultante. Em nosso exemplo, os gráficos A e B colocam em evidência falhas mais simples, que ocorrem em equipamentos mais velhos.  

Já no caso dos gráficos C, D, E e F, a organização deve ficar atenta, pois os problemas provavelmente serão mais difíceis de resolver. Além disso, esses gráficos costumam mostrar que as falhas estão se repetindo, ou acontecendo com frequência.  

5. Definição da melhor manutenção para cada equipamento

Após categorizar os equipamentos, a organização passa para a etapa mais importante: definir qual é o tipo de manutenção ideal para cada um dos ativos avaliados. Nesse sentido, as manutenções poderão ser dos seguintes tipos: 

  • Manutenção Corretiva: deve ser feita em componentes e equipamentos de menor importância para o sistema. Isso quer dizer que não haverá grandes prejuízos para a organização caso esse ativo quebre ou pare de funcionar. Assim, o plano de contenção pode ser apenas de correção caso haja uma falha.  
  • Manutenção Preventiva: deve ser feita em componentes com um padrão de falhas conhecido. Se um ativo falha sempre que colocado em um determinado contexto ou depois de um certo período de tempo, é bom que a organização faça uma manutenção que previna esses eventos de falha de acontecerem.  
  • Manutenção Preditiva e Detectiva: é a melhor forma de manutenção para equipamentos em que a falha não foi devidamente rastreada, sendo falhas aleatórias. Nesse sentido, ela vai antecipar e detectar os erros, criando um plano de manutenção que lide com esses problemas. Vale mencionar que, em alguns casos, a manutenção preventiva pode ser a responsável por esses erros.
  • Manutenção Proativa: deve ser feita quando a organização tiver detectado os problemas atuais e futuros. Assim, para isso, ela pode ter usado ferramentas como a Matriz FMEA e outras que detectem causas raízes, no momento da análise de falhas.  

6. Criação do plano de manutenção, acompanhamento de resultados e implementação de melhorias

Usando todas as análises feitas, chega o momento de criar um plano de manutenção efetivo e personalizado para cada equipamento e componente avaliado. Assim, nesse momento, é de suma importância considerar o intervalo de tempo entre cada manutenção, cuidando para não afetar a produtividade e os baixos custos.  

Com o plano de manutenção criado e em ação, é preciso fazer o acompanhamento dos resultados – que irá mostrar se as falhas realmente diminuíram como esperado. Dessa forma, depois de levantar esses dados, faz-se a implementação das melhorias necessárias.  

7. Crie planos de ação completos

Os planos de manutenção possuem muitas nuances e detalhes que não podem passar despercebidos. Por isso, é importante que os planos de ação contemplem todas as indicações, garantindo que o uso do método seja realmente eficiente.  

Sabemos que esse é um processo complexo, e é preciso atenção para que esse projeto não atrapalhe outras tarefas. Dessa forma, para diminuir o trabalho manual, aumentar a produtividade e garantir planos de ação completos, o indicado é investir em um Software de Gestão da Qualidade integrado.  

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Amanda Chaves

Profissional com experiência em desenvolvimento de conteúdos que contribuam com as empresas e profissionais para otimizarem seus resultados.

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