Mapa de Fluxo de Valor (VSM): O que é, como fazer e exemplo: O que é, como fazer e exemplos

É o valor de um produto que faz com que ele seja escolhido pelos clientes, certo? Dessa forma, as empresas devem pensar em maneiras de aliar processos produtivos e eficientes com a entrega de valor esperada pelos clientes. Para isso, usa-se uma ferramenta chama mapa de fluxo de valor, que avalia as etapas da cadeia de produção que mais entregam valor ao produto, com o intuito de otimizar, ao máximo seus processos.

O que é um mapa de fluxo de valor (VSM)?

O mapa de fluxo de valor é uma ferramenta de gestão que desenha todas as etapas que levam à entrega de um produto ou serviço. Nesse sentido, o objetivo do VSM é encontrar processos que não agregam valor ao produto para, então, otimizá-los e, consequentemente, alcançar uma produção mais eficiente.

Dessa forma, podemos pensar em dois mapas de fluxo de valor. Chamamos o primeiro mapeamento de fluxo de valor de VSM de estado atual, e o segundo VSM de estado futuro. Ou seja, faz-se um mapa com os processos que as empresas já fazem e um outro com o cenário ideal, que visa agregar o maior valor possível ao cliente.

A utilização do mapa de fluxo de valor propõe a máxima redução de desperdício, enxugando todos os processos que não fazem sentido ou que não entregam eficiência. Assim, considera-se o VSM uma técnica Lean.

Entretanto, mesmo fazendo parte de uma técnica tipicamente modelada para linhas de montagem, o mapeamento do fluxo de valor também é útil na cadeia de suprimentos e logística; desenvolvimento de software; elaboração de serviços; processos da área da saúde ou mesmo na área administrativa.

Qual a diferença do mapa de fluxo de valor para o mapa de processos?

Sabendo o que são mapas de fluxo de valor, é comum que as pessoas se perguntem qual é a diferença entre o VSM e o mapa de processos, uma outra metodologia também desenha as etapas da cadeia de produção.

A diferença está, primordialmente, no objetivo. Enquanto o VSM visa otimizar os processos, o mapeamento de processos visa a padronização. Ou seja, o mapa do fluxo de valor foca em ter etapas de processos que agreguem o máximo de valor ao cliente, enquanto o mapeamento de processos deseja, de forma geral, aumentar a produtividade.

Além disso, geralmente aplica-se o mapeamento de processos dentro de um processo específico, já o VSM considera todo o fluxo, todos os materiais, informações e atividades desde a entrada da matéria-prima até a saída do produto finalizado.

Como desenhar um mapa do fluxo de valor?

Existem softwares que apoiam o desenho do mapa do fluxo de valor. Assim, não é preciso se preocupar em ser o melhor no mundo das artes. Para fazer um bom VSM, basta conhecer os símbolos e seguir um passo a passo para a análise do fluxo de valor.

Além disso, antes de tomar a iniciativa de fazer um mapa do fluxo de valor, certifique-se de ter o apoio da liderança. Assim, você terá maior acesso às informações, aos recursos necessários e ainda conseguirá ter uma troca de ideias mais profunda com as equipes envolvidas.

Passo a passo para desenhar um mapa de fluxo de valor:

1. Identifique e detalhe o produto a ser avaliado

Principalmente em indústrias muito grandes, existe uma produção enorme de produtos ou serviços totalmente diferentes. Para fazer o VSM, é crucial separar o fluxo de produção de apenas um produto/serviço ou família.

2. Determine o principal problema do fluxo

Considere que a intenção do VSM é entregar o maior valor ao cliente. Assim, é interessante começar o desenho do mapa entendendo, mesmo que superficialmente, qual é o problema que se deseja resolver, ou seja: qual ou quais processos do fluxo não estão entregando valor. Para isso, você pode usar uma outra ferramenta de gestão para análise de causas raízes, como o Método A3.

3. Limite os processos a serem avaliados

Além de determina a cadeia de produção de um produto específico, também é importante definir os limites do mapa. Isso, de forma geral, serve para definir se você avaliará todo percurso desse produto ou serviço ou irá focar em uma etapa do fluxo que está mais apresentando problemas mais graves.

4. Mapeie as etapas dos processos

É importante levantar todas as atividades dos processos do fluxo de produção. Aqui, o foco não é fazer um escaneamento geral das atividades realizadas, mas sim entender como essas atividades são realizadas e quais são os fluxos de informação fundamentais para agregar valor ao produto.

5. Colete os dados das etapas dos processos

Só será possível entender as atividades do trabalho que agregam valor ao produto com uma coleta de dados minuciosa. Os dados são, principalmente, para entender o desempenho das atividades do fluxo de produção. Além disso, esses dados são fundamentais para escolher os símbolos certos na hora de desenhar o mapa do fluxo de valor.

Um dos dados mais valiosos está no estoque. Dessa forma, indicamos que você conte o estoque para avaliar superprodução e possíveis desperdícios. Entretanto, é importante se segurar para não enxugar totalmente o estoque, uma vez que é imprescindível ter uma margem de segurança.

6. Faça a avaliação das etapas dos processos

Com os dados coletados e expressos no mapa por meio dos símbolos corretos, faz-se a avaliação de cada etapa dos processos da cadeia de produção. Para isso, são usadas caixas de dados com as seguintes informações:

Valioso: processos que agregam valor ao produto;

Capaz: frequência de um resultado de alta qualidade;

Disponível: refere-se ao grau de disponibilidade de um processo, levando em consideração sua necessidade;

Adequado: se existe capacidade para atender às necessidades dos clientes;

Flexível: mede a possibilidade de mudança de uma etapa.

Além disso, é importante entender a movimentação do produto e o fluxo de informações. Para isso, faz-se uma análise de:

Fluxo x Estagnação: avaliação do tempo de estagnação de um produto. O objetivo é diminuir, o máximo possível, do tempo que o produto fica estagnado.

Empurrar x Puxar: é estipulado que o melhor fluxo possível é aquele que não precisa de informações. Essa premissa deriva-se da ideia de que a necessidade de informações é igual a gargalhos entre as etapas do fluxo. Assim, o objetivo é que as etapas se comuniquem entre si a respeito de suas necessidades.

Nível x errático: mede, finalmente, o nível de eficiência do fluxo de processos. Nesse sentido, é crucial a realização de análise que abranjam a comunicação entre os processos ou entre cliente e empresa.

7. Faça a análise do fluxo de valor

Com todas as informações coletadas e o mapa do fluxo de valor desenhado com os símbolos corretos, será possível realizar uma análise desse fluxo de valor. É justamente essa avaliação que fará com que todos entendam quais são as etapas do fluxo que podem (e devem) passar por melhorias.

8. Crie um VSM de estado futuro

Levantando os principais pontos de melhoria, faz-se um VSM para estado futuro. Esse novo mapa servirá de base para a construção de um planejamento estratégico que tenha como objetivo aumentar o valor dos produtos.

Nesse sentido, o mapa do fluxo de valor pode ter diferentes formatos, não sendo possível dar um resultado exato. Entretanto, podemos prever uma possibilidade de VSM, e o resultado provavelmente ficará parecido com o exemplo a seguir:

Os símbolos do VSM:

O desenho do mapeamento do fluxo de valor é feito por meio de alguns símbolos. Cada um desses símbolos significa algo diferente dentro do mapa. Além disso, os ícones se dividem em quatro tipos: ícones gerais, ícones de processos; ícones de informação e ícones de materiais.

Ícones gerais:

Explosão Kaizen: serve como um ponto de atenção para as melhorias do mapa de fluxo de valor do estado futuro. Assim, sempre que aparecer esse símbolo, é para lembrar que é importante aprimorar da etapa em questão.
Operador: símbolo que mostra o número de operadores necessários naquele ponto.
Outro: usado sempre que houver outras informações pertinentes em determinada fase do processo.
Linha do tempo: serve para mostrar quanto tempo dura um ciclo de atividade e quanto tempo aquele ciclo fica em inatividade/espera. Dessa forma, o símbolo ajuda no cálculo do tempo de execução do processo e no tempo total de duração de um ciclo inteiro.

Os símbolos usados nos ícones gerais são:

Ícones de processos:

Cliente/fornecedor: sempre que aparecer na parte superior direita, esse símbolo representará a figura do cliente. Entretanto, sempre que aparecer na parte superior esquerda, o símbolo representa um fornecedor.
Fluxograma de processo dedicado: significa que aquele fluxo acontece, de forma fixa, dentro de um determinado departamento, área ou setor.
Processo compartilhado: significa que aquele processo não é exclusivo da área do mapa que o ícone aparece, sendo compartilhado em outros momentos do mapa do fluxo de valor.
Caixa de dados: é usado para demonstrar os dados daquela etapa do processo. Dessa forma, ele se aplica sempre que outras informações forem necessárias para a análise de uma certa etapa do processo.
Célula de trabalho: significa que existem vários processos dentro de uma só célula de trabalho, que deve uma célula de trabalho de manufatura.

Os símbolos usados nos ícones de processos são:

Ícones de informação:

Controle de produção: usado sempre que há uma programação centralizada de produção ou de controle. Essa programação centralizada pode ser de pessoa ou de departamento, por exemplo.
Informação manual: simboliza o fluxo de informações passadas de forma manual, como as por meio de memorando, conversas ou mesmo relatórios.
Informação eletrônica: simboliza o fluxo de informações passadas de forma eletrônica, como em EDIs, Internet WANs, LANs ou mesmo Intranets.
Produção Kanban: esse símbolo aciona a produção de determinadas peças. Assim, ele deve informar um número predefinido de peças a serem produzidas. Além disso, o ícone representa os processos de abastecimento, ou seja, as peças produzidas serão enviadas para uso no processo seguinte.
Retirada Kanban: usado para alertar que um material deve ser transferido. Nesse sentido, ele orienta o caminho da transferência a ser realizada, como do estoque ao processo de recebimento.
Sinal Kanban: é um símbolo de alerta, usado para demonstrar que os níveis de estoque entre dois processos estão no ponto mínimo.
Post Kanban: indica os locais de coleta.
Recuo sequenciado: ele é usado em processos de submontagem. Nesse sentido, o símbolo indica a produção de um produto sem recorrer ao supermercado (nome dado a um estoque controlado).
Carga de nivelamento: divide os Kanbans (isso é, os itens produzidos) em lotes. Dessa forma, ele tem o intuito de nivelar o volume de produção.
MRP/ERP: usado para indicar que aquela programação usa algum tipo de sistema centralizado MRP ou ERP.
Vá ver: significa que a coleta de dados deve ser feita a partir da observação.
Informação verbal: indica a necessidade de procurar as informações de forma verbal, ou seja, o responsável deverá conversar com os envolvidos para captar seus dados.

Os símbolos dos ícones de informação são:

Ícones de materiais

Inventário: indica a existência de um inventário entre dois processos.
Envios: usado sempre que houver movimentação das matérias-primas do fornecedor para a fábrica. Além disso, esse símbolo também indica movimentação da fábrica para o cliente, depois que o produto foi finalizado.
Seta de empurrar: esse símbolo é utilizado quando um material deve ser empurrado de um processo para o outro.
Supermercado: simboliza o “estoque”, ou seja, mostra os recursos disponíveis. O “supermercado” também costuma ser chamado de kanban.
Remoção de material: usado para indicar a necessidade de certos materiais serem retirados de um supermercado e enviados para o processo seguinte.
Raia FIFO: serve para indicar o estoque que é o primeiro a entrar e o primeiro a sair. Assim, a Raia FIFO também recebe o nome de “Estoque FIFO”.
Estoque de segurança: símbolo que mostra a “proteção” do estoque em resposta aos possíveis problemas de produção que podem vir a acontecer.
Remessa externa: remessa de itens que vêm de fornecedores ou que vão para os clientes.

Os ícones de materiais são:

Exemplo de mapa do fluxo de valor:

A quantidade de símbolos pode dar uma dificultada na compreensão do que é um mapa de fluxo de valor e de qual é a lógica por trás de sua construção. Por isso, separamos um exemplo que irá facilitar a visualização da ferramenta.

O exemplo escolhido foi retirado de um artigo, que se chama: Mapeamento do fluxo de valor e mapeamento para implementação de práticas Lean em uma empresa calçadista. O artigo em questão foi publicado na Revista Científica Eletrônica de Engenharia de Produção e escrito por Danilo Felipe Silva de Lima, Paulo Guilherme de França Alcantara, Luciano Costa Santos, Liane Márcia Freitas e Silva e Ricardo Moreira da Silva, todos da Universidade Federal da Paraíba. Clique aqui para ler o artigo na íntegra.

Nesse exemplo, os autores analisaram uma fábrica hipotética de sandálias de borracha que pertence a um grupo do setor calçadista. Dessa forma, a análise por mapa de fluxo de valor ocorreu pois a empresa estaria enfrentando desafios de altos estoques intermediários, alguns problemas de qualidade e falta de sincronização entre processos, o que estava gerando desperdícios e retrabalho, sem agregar valor ao produto final.

O resultado do VSM de estado atual ficou:

Fonte: Lima, Alcantara, Santos, Silva e Silva (2016)

Os autores encontraram seis processos principais: modelação, prensagem, injeção de tiras, corte, transfer e montagem. Dentro desses seis processos, a análise identificou os seguintes problemas.

Modelação:

Superprodução;
Espera;
Movimentos desnecessários.

Prensagem:

Espera;
Superprodução;
Estoques;
Movimentos desnecessários;
Elaboração de produtos defeituosos.

Injeção de tiras:

Superprodução;
Estoques;
Espera;
Movimentos desnecessários.

Corte:

Superprodução;
Estoques;
Espera;
Movimentos desnecessários.
Elaboração de produtos defeituosos.

Transfer:

Superprodução;
Estoques;
Espera;
Movimentos desnecessários.

Montagem:

Espera;
Movimentos desnecessários.

Com esse levantamento de dados, os autores propuseram um mapa de fluxo de valor de estado futuro, e esse foi o resultado:

Fonte: Lima, Alcantara, Santos, Silva e Silva (2016)

As principais alterações que os autores propuseram foram:

Modificação do layout funcional para o layout família: ação com intuito de diminuir os desperdícios de transporte, movimentos desnecessários e esperas;
Diminuição de lote/criação do fluxo unitário: ação com intuito de diminuir os desperdícios de superprodução, espera e estoque;
Kaizens de Qualidade/ Qualidade na fonte/ defeito zero: ação com intuito de eliminar desperdícios de produtos defeituosos.

Essas propostas têm a intenção inicial de melhorar os problemas que o mapa de fluxo de valor encontrou. Vale, nesse sentido, ir refazendo essas análises em busca de outras possibilidades de otimização dos processos, estando sempre em busca pela melhoria contínua.

Modelar processos não precisa acabar com sua sanidade mental!

Mapear processos é uma atividade exaustiva. Não importa a finalidade: encontrar, descrever e detalhar as milhares de atividades que se envolvem em uma cadeia de produção são tarefas extremamente difíceis. A situação se torna ainda mais complicada se considerarmos que qualquer erro, por menor que ele seja, pode gerar um resultado inconsistente na análise proposta. E a solução? Só fazendo de novo.

Foi pensando em você que criamos o Módulo Processos do nosso Software de Gestão da Qualidade. Com o Docnix, você poderá modelar processos de acordo com a notação BPMN 2.0, parametrizar esses processos de acordo com as regras e normas que seu negócio segue e ter uma visualização completa e facilitada com gestão por Kanban. Ficou interessado? Teste grátis o Docnix!

Preparamos um conteúdo exclusivo sobre gerenciamento de processos de negócio (BPM). Aproveite!

Mapa de Fluxo de Valor (VSM): O que é, como fazer e exemplo

Amanda Chaves