Primeiramente, para uma boa aplicação de um Sistema de Gestão da Qualidade-SGQ. existem ferramentas que são essenciais para obter processos mais assertivos, eficientes e econômicos, tornando assim a empresa mais competitiva. A metodologia FMEA é uma das soluções para isso.
Neste artigo vamos falar de forma simplificada sobre o assunto, dessa forma trazendo para você uma maior compreensão da importância e relevância de sua aplicação nas organizações . Independentemente da área de atuação de uma indústria ou empresa, sabemos como a ideia da “qualidade” está sempre presente.
O que é FMEA?
A ferramenta surgiu por volta de 1949, nos Estados Unidos, inicialmente em operações militares. Por todos os resultados que ela proporciona, por isso logo, outros setores conseguiram ver sua eficiência e hoje também é aplicada em diversas áreas.
Do inglês Failure Mode and Effect Analysis, significa, análise de modos de falha e seus efeitos. Na prática, utilizar a metodologia do FMEA permite analisar possíveis falhas e também o que essas ocorrências poderiam causar dentro de uma empresa, em uma atitude proativa.
Efeito: consiste na consequência da falha;
Causa: indicador do motivo pelo qual a falha ocorreu;
Detecção: maneira de controle de processo utilizada para evitar falhas em potencial.
Tipos de FMEA
Agora que você já tem consciência que o FMEA é uma metodologia que propõe o estudo e a análise dos problemas em potencial, e que a ferramenta determina que as dificuldades encontradas foram previstas, a fim de elaborar medidas preventivas a serem colocadas em prática.
Para isso, é preciso levar em consideração também todo o processo de produção. Vamos falar um pouco mais sobre as duas principais metodologias originadas do FMEA: Design Failure Mode and Effects Analysis (DFMEA) e Process Failure Mode and Effects Analysis (PFMEA).
O Design FMEA (DFMEA)
Explora a possibilidade de mau funcionamento do produto, de vida útil reduzida, assim como preocupações regulatórias e de segurança. Esse mau funcionamento pode causar problemas e são derivados, por exemplo, de propriedades do material, geometria, tolerâncias, interfaces com outros componentes e / ou sistemas.
Em resumo trata-se da aplicação sobre as falhas de produto, que saem do padrão e das especificações definidas em um projeto.
O FMEA do Processo (PFMEA)
Descobre falhas que poderão ocorrer e que afetam a qualidade do produto, confiabilidade reduzida do processo, insatisfação do cliente, bem como riscos ambientais ou de segurança, os quais, por sua vez, podem ser derivados de: erros humanos, métodos não corretos seguidos durante o processamento, materiais utilizados, máquinas utilizadas entre outros mais.
Em resumo o PFMEA é aplicado sobre as falhas de processo, desde seu planejamento até a entrega final, e que geralmente são observadas após identificadas as não conformidades em produtos.
Citamos as duas principais (DFMEA e PFMEA), Mas tenha em mente que este método tem sido adaptado devido sua alta taxa de retorno existindo diversas variáveis em áreas como:
- Serviço;
- Software;
- Sistema;
- Projeto;
- Logística;
- Produto;
- Processo.
Qual é a importância do FMEA na prevenção de falhas?
As empresas que aplicam de forma assertiva a metodologia do FMEA possuem um impacto direto em seu retorno financeiro, uma vez que ela resulta na minimização e eliminação de falhas potenciais que possam pôr em risco a qualidade do produto final.
Estes resultados trazem benefícios importantes para o negócio, permitindo aumentar a confiança do produto e serviço prestado e uma maior satisfação do cliente final. Ou seja, o foco sempre é na qualidade do produto ou serviço.
Quais são as vantagens que o FMEA traz aos negócios?
A ferramenta proporciona soluções com baixo custo de recursos e fácil aplicação. Conheça algumas das principais vantagens do FMEA:
- Orientação de medidas preventivas;
- Diminuir a frequência de falhas;
- Redução de custos;
- Fonte de dados rastreáveis para manutenção e auditorias;
- Calcular e avaliar os riscos
- Aumentar a viabilidade do sistema;
- Identificar necessidades de desenvolvimento ou mudanças;
- Elevação da qualidade a produtos/serviços.
Na prática
A ferramenta pode ser aplicada tanto na produção de novas soluções, quanto naqueles que já existem, visando atualizações e mais competitividade nos processos.
Tendo isso em mente, o foco da ferramenta é documentar o conhecimento atual de um processo e seus erros para assim mitigar as falhas do processo.
Agora que você já conhece um pouco mais sobre a ferramenta, listamos em 10 passos como você deve aplicar a metodologia.
- Reveja o processo – Identifique cada componente que o processo contém.
- Faça um levantamento de possíveis modos de falha – revise a documentação e demais informações existentes para levantar possíveis falhas.
- Liste os potenciais efeitos de cada modo de falha – assim você poderá medir o efeito das falhas no projeto.
- Crie classificações de gravidade G) – é importante criar indicadores que permitam estabelecer um quadro que classifica as falhas por gravidade de seus efeitos.
- Crie classificações de ocorrência (O)- assim será possível medir os efeitos que podem resultar em uma falha.
- Construa classificações de detecção (D) – elas indicam a probabilidade que uma falha tem de ser detectada previamente, antes que o projeto seja concluído ou que o produto chegue ao cliente final.
- Calcule o Nível de Priorização de Risco (NPR) – é o indicador que ajuda a classificar e priorizar as falhas detectadas.
- Crie um plano de ação – Assim você consegue evitar que as falhas aconteçam novamente ou reduzir sua ocorrência.
- Realize as ações planejadas – com o plano de ação traçado nesta etapa, estão descritas as ações, os responsáveis por elas e os prazos esperados para a sua realização.
- Calcule o Nível de Priorização de Risco (NPR) resultante dessas ações – esse é o momento de reavaliar os modos de falha, fazendo novamente os cálculos de NPR para determinar o impacto que as ações tiveram.
Calculando o NPR
Do inglês Risk Priority Number (RPN) ou Nível de Priorização de Risco (NPR), esse cálculo se torna o valor prioritário, aquele que classifica os modos de falha.
Quanto maior o número, mais crítica é aquela falha em questão e mais rapidamente uma medida ou ação por isso deverá ser tomada para evitá-la.
Você irá atribuir, sobre cada modo de falha potencial identificado durante as etapas do processo, um valor em uma escala de 1 a 10 para:
- Gravidade do problema (G): no qual 1 é “nunca” e 10 é “sempre”
- Probabilidade de ocorrência (O): no qual 1 é “nunca” e 10 é “sempre”
- Probabilidade de detecção da falha (D): começa no qual 10 é “nunca” e 1 é “sempre”.
Se atente ao detalhe que a etapa da detecção (D) tem valores inversos às demais (G e O).
Para calcular, a fórmula para essa “pontuação de risco”, seguindo as explicações anteriores, é a seguinte:
Realizar o cálculo do NPR é uma etapa fundamental, pois permite à empresa a priorização das ações a serem desenvolvidas dentro da equipe.
O resultado vem como um guia, para que seja possível visualizar os pontos que precisam de atenção por ordem, auxiliando toda a equipe, evitando assim que se percam no processo ou se confundam com as prioridades nas ações a serem desenvolvidas.
Exemplo na prática
Para tornar mais claro a aplicação da ferramenta, vamos simular a aplicação em um produto fictício para ilustrar de maneira prática a construção e o preenchimento do formulário.
Bom, primeiramente, o modelo FMEA e o produto a ser analisado: ”caneca de alumino”. Foram definidos os membros da equipe para a construção da processo e, por meio de reunião de alinhamento, a equipe determinou os itens do produto a serem analisados, os modos de falha, seus efeitos e suas causas conhecidas ou potenciais.
Com as definições traçadas, a equipe fez a avaliação do potencial de risco de cada modo de falha, determinando uma nota aos índices de Gravidade (G), Ocorrência (O) e Detecção (D).
Uma vez que as notas foram estabelecidas, foi realizado o cálculo do RPN por meio da multiplicação dos três índices, para que fosse possível priorizar as ações.
Com os números em mãos foi possível definir quais mudanças seriam necessárias e a ação a ser tomada. Atenção, para cada iniciativa, deve-se estabelecer um responsável e o prazo de execução.
Após todas as ações serem realizadas, a equipe refez os cálculos do NPR resultante dessas ações para determinar o impacto que as ações tiveram.
Não é tão complexo, não é mesmo? Quanto mais você coloca em prática, mais simples e assertiva a ferramenta se torna.
O dicionário do FMEA
Como toda metodologia, o FMEA, possui uma série de termos que são utilizados no decorrer dos processo, alguns você já conhece, outros podem não terem ficado claros. Conheça agora alguns dos mais importantes e seus significados:
- Falha: Perda de função ou performance quando ela se faz necessária.
- Modo de Falha: A forma como a falha se apresenta no processo, como você observa o dano causado.
- Efeito da falha: Impacto ou consequência que a falha traz ao processo.
- Ocorrência de falha: Quantas vezes isso já aconteceu ou tem probabilidade de acontecer.
- Severidade de falha: O quão grave e severa é a falha.
- Detecção de falha: Qual a possibilidade de encontrar essa falha antes que ela ocorra.
- RPN: Risk priority number – É o valor do risco calculado que fica associado ao modo de falha. Esse valor é a multiplicação dos níveis de ocorrência, severidade e detecção.
Pronto, agora você não corre mais o risco de ficar sem entender quando alguém te perguntar sobre um processo específico do andamento da aplicação da ferramenta!
Ferramentas aliadas ao FMEA
Como você já sabe, 0 FMEA permite calcular os possíveis erros, considerando o grau de severidade, a frequência da ocorrência e a probabilidade de sua detecção. E junto com essa ferramenta, Além disso você pode usar como aliada no processo outras ferramentas como:
DIAGRAMA ISHIKAWA 
O diagrama de Ishikawa, conhecido também como Espinha de Peixe, por causa do formato como pode ser visto na ilustração acima, ou Diagrama de Causa e Efeito foi uma ferramenta desenvolvida por Kaoru Ishikawa, no ano de 1943, com a finalidade de explicar para o grupo de engenheiros da indústria japonesa Kawasaki Steel Works, como vários fatores de um processo podem estar inter-relacionados.
Esta é uma ferramenta de grande valor e, o melhor, de fácil aprendizagem e implementação por isso é tão utilizada. A principal funcionalidade é identificar as possíveis causas de um problema. Sua estrutura serve de guia para investigar profundamente, permitindo chegar a um fator fundamental e, portanto, possibilita que medidas corretivas eficientes sejam adotadas.
Para colocar em prática, primeiro é definido as características do problema a ser analisado. Logo depois, nos retângulos das espinhas maiores os problemas primários que afetam o problema. Nas espinhas médias as causas secundárias que afetam as causas primárias e, nas espinhas pequenas, as causas terciárias que afetam a espinha anterior.
O diagrama de Ishikawa, pode ser conhecido também como Diagrama 6M, já que originalmente era proposto para sistemas industriais o uso de 6 categorias para a análise, sendo elas: máquina, materiais, mão de obra, meio ambiente, método e medidas.
Uma técnica que pode ser utilizada como apoio junto com a ferramenta é o “brainstorming”. Afinal de contas, durante a construção do diagrama é importante ter o maior número de pessoas envolvidas com o efeito, especialista do assunto, para que nada seja esquecido.
GRÁFICO DE PARETO 
Gráfico ou Diagrama de Pareto é a ferramenta ideal para identificar e priorizar ocorrências. O gráfico é composto por um primeiro conjunto de barras representando os problemas, dispostas em ordem decrescente de acordo com a frequência da ocorrência.
Dessa forma, o segundo conjunto é representado por uma linha que representa a porcentagem acumulada da ocorrência, calculada pela soma do percentual da causa com o percentual da causa anterior.
Elaborado, em 1987, pelo economista e sociólogo italiano Vilfredo Pareto, o diagrama é baseado no Princípio de Pareto. O estudo mostrava a grande desigualdade de renda em Milão, apontando que 80% da renda estava concentrada nas mãos de apenas 20% da população. Logo depois, Joseph Juran aplicou o princípio na área da qualidade e percebeu que o mesmo conceito poderia ser aplicado. Conclui-se que poucas causas eram as responsáveis pela grande parte dos problemas.
Portanto, o gráfico de Pareto, tem justamente o objetivo de identificar essas poucas causas que resultam na maioria dos problemas. Dessa forma, é possível identificar o que deve ser prioridades nas tomadas de decisões.
5 PORQUÊS? 
Criada por Sakichi Toyoda, fundador das Indústrias Toyota a técnica dos 5 Porquês surgiu na década de 30. Desde o seu surgimento, por isso a ferramenta vem sendo muito utilizada devido a sua simplicidade e eficiência.
O 5 Porquês é uma ferramenta que consiste em perguntar 5 vezes o porquê de um problema ou defeito ter ocorrido, a fim de descobrir a sua real causa, ou seja, a causa raiz.
Apesar do nome da ferramenta ser 5 porquês, nem sempre é necessário fazer exatamente as 5 perguntas, você deve fazer quantas perguntas forem necessárias para identificar a causa raiz. Além disso algumas vezes serão necessárias poucas e outras várias perguntas.
Estas são algumas das ferramentas que podem te auxiliar durante o processo, para conhecer mais, você pode conferir nosso artigo sobre As 7 Ferramentas da Qualidade clicando aqui.
Fica o alerta!
Como conclusão, com tudo o que falamos sobre o FMEA, tenha em mente que a aplicação da ferramenta deve estar em constante evolução e reanálises, o processo não tem exatamente início e fim, uma vez que as falhas em potencial e indicadores de efeito, ocorrência e detecção devem estar sempre sendo monitorados.
Além disso lembre-se também que é importante que a equipe de trabalho crie uma cultura de análise e monitoramentos, todos os envolvidos devem estar sempre engajados com o propósito principal a Qualidade!
Para não esquecer conheça como o módulo de Gestão de Riscos e Controle do docnix pode contribuir com sua organização! DocRisk
Obrigado pela atenção, até breve.
