Você conhece a metodologia APPCC ou HACCP? Embora o assunto pareça ser complexo, não é e é imprescindível entender tudo o que esse método define, principalmente quem trabalha no setor alimentício.
Este artigo pretende descomplicar esse tema para você entende com bastante facilidade questões importantes sobre HACCP/APPCC.
Acompanhe os tópicos a seguir com atenção.
Boa leitura!
O que é a metodologia HACCP / APPCC?
A Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, também conhecida como metodologia HACCP/APPCC, é um sistema reconhecido internacionalmente.
Essa abordagem é usada para ter a garantia de que alimentos estarão protegidos para serem consumidos, considerando a perspectiva sanitária.
A sigla é de origem inglesa e é uma abreviação para “Hazard Analysis & Critical Control Point”, justamente por esse motivo é possível identificar como HACCP/APPCC.
De forma geral, a metodologia garante, controla, analisa e identifica questões críticas quanto a um processo se baseando no ponto de vista sanitário.
Consequentemente, considera desde o momento da fabricação, passando pela distribuição até chegar no consumo dos alimentos.
Todo tipo de empresa do setor alimentício, ou seja, aquela que realiza atividades de fabricação, manuseio e processamento de comida deve usar o HACCP/APPCC para reduzir e evitar riscos de segurança alimentar em todos os seus produtos.
Esse não é um assunto tão complexo, certo? Continue lendo para entender mais.
Como a metodologia HACCP / APPCC é aplicada?
Para aplicar a HACCP/APPCC é necessário seguir os 12 passos definidos pelo Códex Alimentarius, ao realizar a análise é importante transitar cada etapa, com cautela, sendo assim, o método terá sucesso.
Os passos são:
- Formação de Equipe;
- Descrição de Produtos;
- Reconhecimento da Intenção de Uso;
- Elaboração do Fluxograma de Processo;
- Confirmação in loco do Fluxograma;
- Lista com todos os possíveis perigos de operação da Análise de Perigos e as Medidas de Controle;
- Definição dos Pontos Críticos de Controle (PCC);
- Organização dos limites críticos para todos os PCC;
- Estabelecimento de sistema de monitoria para cada PCC;
- Estabelecimento de atividades corretivas;
- Estabelecimento de Processo de Verificação;
- Estabelecimento de Controle da Documentação e Registro.
Entenda que esses 12 passos são separados em duas categorias:
• Do 1º ao 5º passo a missão é fazer a verificação das informações e dos dados preliminares que acabam servindo como base de avaliação para a metodologia HACCP/APPCC;
• Já do 6º ao 12º passo são conhecidos como os princípios HACCP e são essenciais para realizar a implantação.
ISO 22000, IFS, SQF e BRC dão apoio a metodologia para que haja gerenciamento de alimentos seguros.
Detalhes dos princípios HACCP/APPCC
Entenda detalhadamente quais são os sete princípios da implantação da metodologia HACCP/APPCC.
Princípio #1:
Identificação de possíveis perigos e quais são as medidas de prevenção. Para te guiar você pode fazer as seguintes perguntas:
O que eu uso para fazer o meu produto (ingredientes)?
Uso conservantes, corantes? Quais e qual a quantidade?
Meu produto passar por algum método de conservação, como pasteurização, refrigeração, congelamento, fermentação, etc…?
Que tipo de embalagem uso? Ela ajuda na conservação?
Que tipo de falhas posso ter no meu processo?
Quem vai consumir meu produto? Existem algum consumidor sensível ou com restrições?
Com essas respostas em mãos você já conseguirá conhecer seus perigos e poderá avaliar com base no risco e severidade
Entender quais são as falhas que necessitam ser eliminadas da empresa, se perguntar se já teve cenário de vencimentos de produtos, por exemplo, e quais são as maneiras de resolver esse problema.
Princípio #2:
Verificar quais são os pontos críticos para realizar o controle, quais são as etapas de todo processamento que apresentam riscos frequentemente, analisar melhor a higienização e o recebimento do produto.
Princípio #3:
Definir os limites para todos os pontos de controle, entender bem até quando cada um deles são aceitos.
Em processos de higienização, por exemplo, a falta de fragmentos sólidos é um ponto a ser analisado considerando esse fato.
Cada PCC deve ter no mínimo um limite crítico que seja monitorável, por observação ou medida, por base regulamentar ou base científica. Por exemplo o pH, tempo, atividade de água ou cloro.
Lembre-se que, quando esses limites críticos não são atendidos, isso quer dizer que não é possível garantir a segurança do alimento que está sendo analisado.
Princípio #4:
Realizar a monitoria dos pontos críticos de controle, checar as soluções que vão ser necessária para cada ponto, compreender se as verificações são períodos, quem ficaria responsável pelo monitoramento…
Você deverá definir o que vai monitorar (O QUÊ), em que momento irá fazer o monitoramento (QUANDO), descrever como vai observar e monitorar (COMO) e definir o responsável para a tarefa que deverá ser capacitado para a atividade (QUEM).
Princípio #5:
Estabelecer formas de correção e buscar ações que precisam ser realizadas para que casos possam ser resolvidos quando o plano inicial é impedido.
Não adiantar identificar o perigo, criar limites e procedimentos para monitorar, sendo que nem tudo são rosas!
Pois bem, finalizada a monitoração nos PCC, você precisa elaborar as ações que podem corrigir o processo, caso os critérios de limites críticos não sejam atendidos. Essas ações devem ser planejadas para cada PCC.
Princípio #6:
Escolher quais serão os processos para verificação, ou seja, quais procedimentos para monitoramento podem ser executados para garantir que todas as ações feitas sejam eficientes.
Essa etapa não pode ser confundida com o monitoramento, ela é diferente!
São procedimentos que vão além de monitorar, vão determinar se o sistema HACCP/APPCC está funcionando de acordo com o plano.
Você vai verificar se tudo o que monitorou antes e, as ações corretivas definidas estão sendo cumpridas. Essa atividade pode ser diária ou em dias escolhidos aleatórios. É aqui onde você revisa tudo!
Uma dica é fazer um relatório de verificação, onde você irá escrever tudo que foi feito, o que foi monitorado, os desvios e ações corretivas aplicadas.
Tudo isso pode ficar mais fácil se você elaborar um cronograma para revisar o APPCC, como também fluxograma que te permita revisar a os insumos do produto.
Princípio #7:
Buscar um sistema para fazer os registros, ter controle sobre o histórico de problemática e de ações que precisam ser tomadas, como relatórios e checklists.
Tenha tudo em forma de registros e procedimentos. Esses documentos devem ser simples e de fácil acesso, para que se possa incluir informações que comprovem o cumprimento de todas as normas estabelecidas.
E tudo isso precisa ser guardado!
Os registros incluem as planilhas criadas de tempo/temperatura, listas de verificações, fluxogramas, etc…
Os colaboradores também necessitam serem capacitados sobre os procedimentos de manutenção desses registros, não esqueça disso.
Cumprindo essas 7 etapas, você estará no caminho certo para a implantação do sistema HACCP/APPCC. E lembre-se que todos os setores da indústria necessitam conhecer o plano. E não apenas conhecer, é preciso que façam parte do mesmo.
Todos os princípios da metodologia HACCP/APPCC são fundamentais para que a aplicação seja realizada.
Qual é a importância do método HACCP / APPCC?
Saiba que a metodologia HACCP/APPCC é importante, pois:
- Diminui as chances de Recall e de reclamações dos consumidores;
- Encontra e manipula prováveis perigos que podem acontecer com a matéria-prima;
- Promove melhorias contínuas dos produtos e procedimentos da empresa que conta com o programa de HACCP/APPCC para funcionários.
Ademais, todos os princípios dessa metodologia se alinham com os requisitos da Lei de Modernização da Segurança Alimentar (FSMA) cuja origem é nos Estados Unidos.
Ainda que a HACCP/APPCC não consiga atender tudo o que é definido pela lei, esse método ainda atende a regras que foram definidas pela FSMA.
Portanto, esse é o melhor meio de seguir um sistema de gerenciamento com compatibilidade.
Há necessidade legal em cumprir a HACCP / APPCC?
Desde 1998, a metodologia HACCP/APPCC deve ser cumprida obrigatoriamente por qualquer empresa do setor alimentício.
Desta maneira, o não cumprimento dos princípios de gerenciamento da proteção de alimentos, acaba sendo uma legalidade que está sendo descumprida.
Sendo assim, qualquer empresa categorizada como “negócio de alimentos” deve implantar esses princípios.
Por que um programa HACCP é importante?
A implementação adequada de um programa HACCP ajuda a reduzir a probabilidade de queixas dos clientes ou um recall, identificando e controlando potenciais perigos que podem vir de matérias-primas, processos de instalações e erros humanos.
A maior conscientização dos funcionários, que resulta de um programa HACCP, ajuda a impulsionar a melhoria contínua dos produtos e processos de uma empresa.
Além disso, os princípios HACCP estão alinhados aos requisitos da regra da Lei de Modernização da Segurança Alimentar (FSMA) do FDA (EUA) para processadores de alimentos – Análise de Perigos e Controles Preventivos Baseados em Riscos (“HARPC” ou “Controles Preventivos”).
Embora um plano HACCP não atenda a todos os requisitos, ele atende a maioria dos requisitos e é a melhor plataforma para construir um sistema de gerenciamento compatível com a FSMA.
Principais desafios
Em entrevista dada para a Food Safety Brazil a Dra. Tatiana Lorca, é Gerente Sênior de Educação em Segurança dos Alimentos e Treinamentos (Ecolab, Food & Beverage USA) listou os principais erros:
1. A Alta Gestão não se mostra completamente comprometida (em aspectos como de pessoal ou financeiro, por exemplo) para permitir que a Equipes desenvolvam e implementem um programa de HACCP nas instalações.
2. Muitas vezes, os programas HACCP não refletem as atividades reais do local. Questões como a utilização de produtos e equipamentos são recorrentes, além de falta de processos.
3. Nos casos em que um plano de HACCP foi desenvolvido pela empresa, muitas vezes o desafio está em torná-lo simples e prático o suficiente para que seja implementado e sustentado.
Como resultado, há pouca propriedade do plano nas operações e as lacunas são vistas nos planos e nas atividades ao longo do tempo. É muito importante que a empresa verdadeiramente “se aproprie” do seu plano de HACCP, uma vez que serão os únicos a implementá-lo e sustentá-lo.
Às vezes isso pode ser alcançado dentro do espírito de melhoria contínua e através da utilização de metas e incentivos para o site.
4. A Análise de Perigos não aborda todos os riscos potenciais especialmente aqueles inerentes às matérias-primas e ingredientes.
5. O estudo HACCP e a posterior manutenção dele não são realizados por uma equipe multidisciplinar, mas sim por uma pessoa. Isso resulta em um programa de HACCP unilateral, com fraca aderência pelos times dentro do site como um todo.
6. A falta de evidências científicas que sustentam a escolha dos limites críticos. Os limites críticos devem ser validados e precisam demonstrar sua eficácia tanto na teoria quanto na prática.
7. A falta geral de validação completa e exaustiva para o plano HACCP e programas de pré-requisitos. Em muitos casos os sites demonstram apenas uma parte de um processo de validação.
Por exemplo, eles podem mostrar que os controles existentes são teoricamente viáveis, mas eles não podem provar que os controles funcionam de forma eficaz em sua fábrica para os seus riscos específicos.
8. Programas de pré-requisitos (que são os fundamentos de um bom programa de HACCP) que não são robustos, comprovadamente eficazes, ou devidamente controlados.
Muitas vezes, não são revisados junto com o programa HACCP quando há uma mudança significativa para um produto ou um processo (ou quaisquer outras alterações significativas que justificassem a revisão do programa de HACCP).
HACCP / APPCC e ISO 9001
No começo do século XXI, a International Standardization Organization (ISO) foi responsável por definir as diretrizes para aplicar as regras ISO 9001.
No entanto, o setor de alimentos e bebidas foi especificado em ISO 15161:2001, a normativa considerou de forma integral tudo o que estava sendo definido pela HACCP/APPCC.
Os principais benefícios da metodologia
Entre os principais benefícios em realizar a implantação dessa metodologia, pode-se destacar:
- Produção segura no setor alimentício;
- Atendimento às questões legais, evitando problemas e multas com órgãos que fiscalizam essa área;
- Redução de custos, evitando perda de qualidade;
- Abertura para realizar negócio nacional e internacional;
- Qualificação e elucidação dos colaboradores;
- Promoção da credibilidade com clientes, consumidores e a sociedade.
Logo, é possível dizer que a metodologia HACCP/APPCC não é apenas obrigatória, já que vantagens podem ser aproveitadas quando ela é aplicada corretamente.
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